一、背景介紹

　　該煉鋼廠現(xiàn)有的ERP系統(tǒng)不能解決復(fù)雜的生產(chǎn)管理問題，及時性要求高的生產(chǎn)數(shù)據(jù)還靠手工錄入，分廠級的MES系統(tǒng)還未實施，上層信息化系統(tǒng)與下層自動化系統(tǒng)出現(xiàn)了一個很大的鴻溝。如果沒有實時的生產(chǎn)信息，ERP系統(tǒng)就如同空中樓閣，不能做到數(shù)出一源，達不到三流(物流、信息流、資金流)同步的效果?，F(xiàn)在新的煉鋼廠成功建成，是實施MES系統(tǒng)的好時機。借助新廠自動化程度高，通過MES系統(tǒng)，下層自動化系統(tǒng)與上層ERP系統(tǒng)就能實現(xiàn)無縫集成，提高企業(yè)信息化水平，為分廠的生產(chǎn)管理提高技術(shù)手段。

　　二、MES系統(tǒng)實施目標

　　MES系統(tǒng)(制造執(zhí)行系統(tǒng))，是以提高生產(chǎn)效率、降低生產(chǎn)成本、縮短交貨期、改善客戶服務(wù)為目標。運用計算機網(wǎng)絡(luò)把各個自動化孤島連接起來，運用信息化手段管理和優(yōu)化生產(chǎn)流程，實現(xiàn)從訂單開始，直到產(chǎn)品交付的整個生產(chǎn)管理流程自動化。在新建MES系統(tǒng)中，以數(shù)據(jù)標準化為基礎(chǔ)、以信息共享為平臺，支撐企業(yè)新建煉鋼區(qū)域的產(chǎn)品生產(chǎn)業(yè)務(wù)運作，使管理更加透明化、精細化和規(guī)范化，從而進一步提高企業(yè)管理效率與管理精度。具體表現(xiàn)在以下幾個方面：

　　1、客戶服務(wù)化。按合同組織生產(chǎn)，全程合同進度跟蹤，提高合同交貨精度，提升客戶服務(wù)水平，從而增強企業(yè)市場競爭力。

　　2、客戶交期短化。通過對產(chǎn)品的整個生產(chǎn)過程采用集中一貫管理，強化物流控制手段，加快生產(chǎn)節(jié)奏，減少物料在庫滯留時間，縮短產(chǎn)品的生產(chǎn)周期，實現(xiàn)客戶交期短化。

　　3、產(chǎn)能大化。通過不同層級的計劃管理，保證瓶頸工序產(chǎn)能大化;通過物料管理，加強生產(chǎn)調(diào)度的力度，從而達到整個工廠產(chǎn)能大化。

　　4、庫存低化。通過合理安排生產(chǎn)、優(yōu)化生產(chǎn)調(diào)度、加快庫存周轉(zhuǎn)，同時對各種材料收發(fā)存信息進行動態(tài)管理，實現(xiàn)庫存低化。

　　5、產(chǎn)品附加值高化。為了提高市場競爭力，必須發(fā)展“高難度，高附加值”的產(chǎn)品，這就需要對生產(chǎn)過程進行實時監(jiān)測和控制，通過對主要生產(chǎn)流程及關(guān)鍵生產(chǎn)設(shè)備進行動態(tài)監(jiān)控，增強各生產(chǎn)環(huán)節(jié)的應(yīng)變能力，以保證產(chǎn)品質(zhì)量得以持續(xù)改進，實現(xiàn)附加值高化。

　　三、MES系統(tǒng)在生產(chǎn)過程的具體應(yīng)用

　　1、生產(chǎn)管理。接收ERP系統(tǒng)下發(fā)的生產(chǎn)訂單，并根據(jù)該訂單進行組爐和組澆，形成爐次和澆次計劃。當網(wǎng)絡(luò)異常時，也可直接在本系統(tǒng)人工錄入生產(chǎn)訂單。在生產(chǎn)過程中，本系統(tǒng)時刻對生產(chǎn)訂單的執(zhí)行情況進行跟蹤。

　　2、質(zhì)量管理。從質(zhì)量管理系統(tǒng)接收冶金規(guī)范和質(zhì)量判定信息。從爐前快分系統(tǒng)接收檢化驗信息并提供查詢功能。系統(tǒng)接收到檢化驗信息后，將自動與冶金規(guī)范進行比對，如果發(fā)現(xiàn)成分不合格，將對用戶進行提醒。

　　3、作業(yè)計劃管理。本系統(tǒng)根據(jù)生產(chǎn)管理模塊制訂的煉鋼和澆次計劃，形成煉鋼作業(yè)計劃。并可根據(jù)現(xiàn)場需要進行在線的適當調(diào)整。作業(yè)計劃將作為生產(chǎn)指令，下發(fā)到各個二級系統(tǒng)。

　　4、生產(chǎn)實績管理。系統(tǒng)從各二級收集每個爐次各個工藝點的生產(chǎn)數(shù)據(jù)，如工藝數(shù)據(jù)、原輔料情況以及生產(chǎn)過程中的質(zhì)量檢驗結(jié)果等，并提供給用戶查詢。將收集的生產(chǎn)實績數(shù)據(jù)傳遞給ERP系統(tǒng)。

　　5、倉庫管理。倉庫管理的對象包括原料、輔料、副產(chǎn)品、坯料和備品備件，以及從ERP系統(tǒng)接收原料內(nèi)撥數(shù)據(jù)。

　　6、工器具管理。系統(tǒng)提供對鐵水包、鋼包、中間包、結(jié)晶器的基本數(shù)據(jù)、運轉(zhuǎn)狀態(tài)，根據(jù)作業(yè)情況進行維護和跟蹤的功能。

　　7、成本管理。系統(tǒng)根據(jù)從各二級收集的每個爐次各個工藝點的生產(chǎn)數(shù)據(jù)，提取原料、能介和耗材的消耗數(shù)據(jù)，并計算噸鋼消耗。對于無法直接采集的成本消耗數(shù)據(jù)，則采用定期集中手工錄入的方式將數(shù)據(jù)錄入本系統(tǒng)。統(tǒng)計員可在本模塊對收集來的消耗數(shù)據(jù)進行調(diào)差或均攤操作，然后利用本系統(tǒng)統(tǒng)計和分析模塊將消耗數(shù)據(jù)進行統(tǒng)計匯總，形成相關(guān)報表。系統(tǒng)可將成本消耗數(shù)據(jù)傳遞給ERP系統(tǒng)，消耗項目的編碼遵從ERP統(tǒng)一編碼。

　　8、可視化及物料跟蹤。系統(tǒng)從各二級收集實時數(shù)據(jù)，通過圖形化總貌圖實時監(jiān)視各工序生產(chǎn)狀況、主要運行參數(shù)和主要工藝參數(shù)。

　　9、接口管理。系統(tǒng)與ERP系統(tǒng)、質(zhì)量系統(tǒng)、計量系統(tǒng)、能源系統(tǒng)、鐵水處理L2系統(tǒng)、轉(zhuǎn)爐L2系統(tǒng)、精煉L2系統(tǒng)、RH　L2系統(tǒng)、連鑄L2系統(tǒng)進行數(shù)據(jù)通訊。

　　10、系統(tǒng)管理。系統(tǒng)管理員可在本系統(tǒng)的用戶管理模塊設(shè)定各個用戶的工號、姓名、部門、角色。通過訪問密碼，控制用戶的訪問登錄。給角色授權(quán)，控制用戶的應(yīng)用功能使用范圍。