一、背景介紹
某航空制造企業(yè)承擔(dān)了活塞、渦軸、渦槳等多個(gè)型號產(chǎn)品的研制與生產(chǎn)，技術(shù)難度大，任務(wù)重，傳統(tǒng)的生產(chǎn)組織方式已難以適應(yīng)，從2003年起，該企業(yè)開始引進(jìn)SAP生產(chǎn)管理系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)了以主生產(chǎn)計(jì)劃、物料需求計(jì)劃、庫存管理為核心的ERP應(yīng)用，但是任何一個(gè)ERP系統(tǒng)都只是形成了一個(gè)企業(yè)內(nèi)部的價(jià)值鏈與供應(yīng)鏈，對于企業(yè)車間級的計(jì)劃調(diào)度、生產(chǎn)過程控制、生產(chǎn)成本、質(zhì)量及車間設(shè)備等方面的管理難以實(shí)現(xiàn)。企業(yè)逐漸認(rèn)識到將計(jì)劃與制造過程統(tǒng)一起來的制造執(zhí)行系統(tǒng)(MES)是解決這一問題的有效途徑，通過MES系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)企業(yè)信息的集成，形成實(shí)時(shí)化的ERP、MES控制是提高企業(yè)整體管理水平的關(guān)鍵。從2007年起，先后在兩個(gè)車間實(shí)施MES系統(tǒng)，并取得了一定效果。
二、某航空制造企業(yè)車間生產(chǎn)管理現(xiàn)狀
某航空制造企業(yè)車間在生產(chǎn)管理方面存在以下問題：
(1)車間計(jì)劃人員大多數(shù)情況下根據(jù)車間以往生產(chǎn)能力及自身經(jīng)驗(yàn)對生產(chǎn)計(jì)劃進(jìn)行分解排產(chǎn)，計(jì)劃可執(zhí)行性差，執(zhí)行過程中可調(diào)整性不強(qiáng)。
(2)車間計(jì)劃人員對設(shè)備能力估計(jì)不足，造成設(shè)備、人員閑忙不均。另外缺乏較好的跟蹤機(jī)制，物料在加工傳遞過程中出現(xiàn)丟失現(xiàn)象，影響生產(chǎn)正常進(jìn)行。
(3)生產(chǎn)部門、車間主管領(lǐng)導(dǎo)無法對生產(chǎn)情況總體把握，難以對車間的關(guān)鍵件、關(guān)鍵設(shè)備重點(diǎn)監(jiān)督。
三、 航空制造企業(yè)車間MES系統(tǒng)解決方案
為了彌補(bǔ)ERP系統(tǒng)在車間現(xiàn)場管理功能較弱的不足，主要提供以下解決方案：
(1)有限能力計(jì)劃技術(shù)的應(yīng)用。采用有限能力計(jì)劃技術(shù)，針對當(dāng)前車間生產(chǎn)任務(wù)和能力的具體情況制定詳細(xì)的作業(yè)計(jì)劃，及時(shí)發(fā)現(xiàn)因能力不足、提前期不夠等因素引起的任務(wù)拖延及可能出現(xiàn)的生產(chǎn)問題。將工序計(jì)劃按優(yōu)先級進(jìn)行派工排產(chǎn)。
(2)報(bào)警與電子看板技術(shù)的應(yīng)用。通過系統(tǒng)預(yù)警提高生產(chǎn)管理人員對關(guān)鍵資源、關(guān)鍵設(shè)備的關(guān)注度。通過對電子看板技術(shù)的應(yīng)用，便于車間生產(chǎn)過程中物料的管理與追蹤，實(shí)現(xiàn)車間物料管理和在制品信息、任務(wù)狀態(tài)信息等數(shù)據(jù)自動采集。
(3)靈活性查詢和定制報(bào)表的應(yīng)用。系統(tǒng)支持利用圖號、批號、名稱、任務(wù)開始時(shí)間、結(jié)束時(shí)間等條件的獨(dú)立查詢及多條件的組合查詢和模糊查詢。根據(jù)生產(chǎn)管理要求生成各種統(tǒng)計(jì)、分析和報(bào)表，便于相關(guān)人員及時(shí)獲取所需的信息。
四、MES系統(tǒng)功能組成（效率科技mes系統(tǒng)功能模塊介紹）
(1)車間作業(yè)管理。車間級作業(yè)管理要解決零件作業(yè)計(jì)劃制訂問題及生產(chǎn)任務(wù)在車間具體實(shí)施問題，實(shí)現(xiàn)任務(wù)動態(tài)分配、資源日歷管理、人力資源安排與管理、現(xiàn)場施工其它輔助資源管理，以及車間物料暫存、周轉(zhuǎn)、序號管理。
(2)計(jì)劃編制及調(diào)整。系統(tǒng)將生產(chǎn)部門安排的多種任務(wù)賦予不同的優(yōu)先級，根據(jù)月度生產(chǎn)計(jì)劃，考慮車間當(dāng)前在制品狀態(tài)，確定當(dāng)月投料零件品種、數(shù)量及詳細(xì)交付計(jì)劃，并根據(jù)物料生產(chǎn)提前期排出物料投產(chǎn)日期和交貨日期，根據(jù)工藝計(jì)劃確定物料加工路線，進(jìn)行有限能力排產(chǎn)。
(3)發(fā)放工藝路線單和派工。系統(tǒng)均將下達(dá)的生產(chǎn)任務(wù)發(fā)放一份加工單，隨加工零件在車間中流動。系統(tǒng)按照車間現(xiàn)場加工情況，對于不滿足開工條件的任務(wù)生成物料、工模具、技術(shù)準(zhǔn)備短缺清單，對于滿足開工條件的任務(wù)進(jìn)行派工，并打印派工單。
(4)任務(wù)反饋。通過對車間任務(wù)完成情況的實(shí)時(shí)數(shù)據(jù)采集，系統(tǒng)動態(tài)顯示出工作計(jì)劃和完工情況，提供工件在任意時(shí)刻的位置及其狀態(tài)信息。其中狀態(tài)信息包括：誰在加工工件、原料供應(yīng)者、批量、批次號、當(dāng)前生產(chǎn)狀態(tài)、質(zhì)量情況以及與產(chǎn)品有關(guān)的其它信息。
(5)工裝、夾具、刀具、量具和輔料管理。對工裝 、夾具、刀具、量具和輔料進(jìn)行需求計(jì)劃及有效性管理，實(shí)現(xiàn)在車間范圍內(nèi)的參數(shù)和壽命管理和統(tǒng)一調(diào)配，縮短生產(chǎn)準(zhǔn)備時(shí)間，降低占有量，提高利用率，穩(wěn)定產(chǎn)品質(zhì)量。
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